Приветствую, дорогие читатели блога Андрея Ноака. Предлагаю не откладывать в долгий ящик и продолжить обсуждение предыдущей темы, а именно рассказать о том, как правильно организовать ремонт оборудования.

Управление слесарной службы
Механика имеет две основные задачи.
Разрешение проблем с оборудованием и его управление.
вратарей, которые смогли отразить все 4 пенальти, становится все реже. Впрочем, за последние 10 лет этот подвиг удался шести голкиперам на поединке Лиги чемпионов и Чемпионата мира.

Организация слесарной службы

из опытных специалистов, которые справляются с ремонтом сложных механизмов, и подготовленных мастеров, занимающихся рутинными работами. Теперь рассмотрим вопрос организации работы этой службы.Первое, что следует учесть — это время. В случае поломки механизма, каждая минута имеет значение, так как остановка производственной линии приводит к снижению производительности и потере прибыли. Поэтому необходимо иметь гибкое расписание работы ремонтной службы, чтобы она была доступна в любое время суток.Второй важный фактор — это компетентность персонала. Специалисты ремонтной службы должны обладать не только техническими знаниями, но и умением быстро анализировать причину поломки и принимать необходимые меры. Важно также грамотно распределить обязанности между мастерами, чтобы каждый специалист был занят наиболее эффективно.Третий аспект — это наличие запасных частей. Часто поломка происходит из-за отсутствия необходимых деталей, поэтому важно иметь запасные части на складе и своевременно пополнять их. Это сократит время ожидания и ускорит процесс ремонта.Наконец, следует уделить внимание профилактике. Регулярное техническое обслуживание механизмов может значительно снизить вероятность поломок и увеличить срок их службы. Поэтому ремонтная служба должна иметь четкий план профилактики и выполнять его в срок.Итак, организация ремонтной службы — это сложная задача, требующая грамотного подхода и учета различных факторов. Но если все аспекты будут учтены, то можно обеспечить бесперебойную работу производственных линий и максимизировать эффективность производства.

Все ранее упомянутые элементы в структуре Отдела Главного Механика (ОГМ) могут выступать в следующих ролях:

Заменяемые работники, они выходят на рабочее место одновременно с другими сменными сотрудниками и входят в состав этой смены.
Работать на постоянной основе в отделении, занимающемся ремонтом.

Появление частных предприятий открывает широкие возможности для гибкой организации производства. В отличие от советских времен, когда применялись жесткая тарифная сетка и строгий штат, сегодня руководитель имеет возможность вводить новые должности или сокращать их. Это позволяет создать оптимальную организацию производства. Особенно важно это в отношении ремонтной службы, которую руководитель может специально адаптировать под потребности производства. Такой подход приносит огромные преимущества.

1. Небольшие внутри сменные поломки оборудования, которые часто восстанавливают сменные сварщики или слесари.2. Разработка и внедрение новых технологий и оборудования, которые осуществляют работники ремонтники для улучшения производительности.3. Подготовка новых вентиляторов и изготовление корпусов для внедрения в производство, что является частью деятельности сотрудников ремонтников.4. Модернизация производства и внедрение новых методов работы, что является основной задачей работников ремонтников.5. Разделение мероприятий для службы главного механика на производстве по типу: устранение небольших внутри сменных поломок оборудования и развитие производства.

Исправление неисправностей внутри сменных элементов.
Организация подготовки к применению новых элементов.

Теперь необходимо, чтобы руководитель или главный механик поняли свои потребности и то, что они хотят увидеть. Это может быть и сокращение времени простоев для замены деталей, и производство новых узлов, или вообще отсутствие желания менять или модернизировать что-либо.

Когда требования определены, выбирается подходящее график работы, уделяя особое внимание сотрудникам, чтобы внедрить новые этапы или устранить внутрисменные простои.

Советуем прочитать: Какая зарплата у криминалистов

Задачи механика

Обычно механики не меняются во время смены. Однако, иногда все же требуется наличие сменного механика, особенно если количество поломок значительно и в смене достаточно много слесарей и сварщиков (например, не менее 5 человек).

Можно сказать, что механик выполняет роль руководителя в сфере производства. Однако, вместо операторов и готовой продукции, он контролирует работу слесарей и количество исправного оборудования. Таким образом, когда количество подчиненных требует надзора и координации, механик становится неотъемлемой частью смены.

Штатный сварщик может также входить в состав слесарной бригады и выполнять сменную работу. Естественно, наиболее эффективным является его участие в ремонтной бригаде, однако, если объем неисправностей, требующих устранения, в смену достаточно большой или необходимость в наличии сварщика сохраняется всегда (независимо от времени суток), вводится постоянный сварщик в штат смены.

На некоторых предприятиях, когда возникают незначительные поломки, сами операторы производят исправление поломок внутри рабочей смены.

Когда возникает множество сложных поломок, вместо оператора в смену приглашают слесаря, а порой даже нескольких слесарей. Важно, чтобы у слесарей был достаточный опыт, так как человек, который постоянно занимается устранением поломок, выполняет эту работу гораздо более эффективно, чем оператор, который берет в руки ключ не чаще, чем дважды в неделю.

Чтобы повысить эффективность работы главного механика, необходимо наличие специалистов по сварке и слесарного дела, которые занимаются подготовкой новых узлов. Именно работники слесарного цеха способствуют улучшению работы главного механика в несколько раз.

Устранение поломок оборудования и ее организация

Сейчас я бы хотел обсудить с вами вопрос ремонта линий. Принципиально, решение проблем может быть разделено на две категории — в зависимости от времени, требующегося для выполнения работ, и степени сложности.

Имеется возможность проводить внутренние пересменки, которые занимают от 5 до 60 минут.
Каждую неделю рекомендуется уделять 4-12 часов на эту активность.
Ежегодные ремонты или капитальные работы проводятся несколько раз в течение года и требуют от 7 до 30 дней для выполнения.

Процесс восстановления и улучшения технических средств должен быть налажен:

Неожиданное формирование структуры.
Устроенная заранее деятельность, исправление согласно расписанию. Разумеется, предпочтительно, чтобы все проходило согласно графику.

Давайте рассмотрим организацию ремонта согласно графику. Каждый из специалистов (технолог, механик, программист, энергетик) отвечает за свою часть работ. Они взаимодействуют между собой, чтобы согласовать все мероприятия и составляют список работ, который затем передается на утверждение руководителю участка. В этом списке обязательно должны присутствовать следующие виды ремонтных работ:

Составленный перечень всех производимых ремонтных мероприятий в период прекращения работы.
Перечень сотрудников, указано на какой узел они прикреплены, с указанием начального и конечного времени работы и указанными задачами в рамках выполнения их обязанностей.
Каково количество времени, необходимое для восстановления каждого элемента?
Список неотъемлемых инструментов, которые необходимы для успешной реализации задачи.

Советуем прочитать: Все лучшее для мам: молочные кухни стали еще удобнее

Важно, чтобы во время остановки все работники имели возможность заняться работой. Большая ошибка заключается в неправильном составлении списка действий. Если вы хотите достичь максимальной эффективности производства, то в правильной организации этих мероприятий есть огромный потенциал. Использование современных программных продуктов для планирования ремонтных работ очень полезно.

При организации еженедельных задач следует включать в них те работы, которые невозможно выполнить в обычное рабочее время без прекращения производства. Этот план включает работы, требующие обязательной остановки оборудования.

При разработке графика ежегодных крупных ремонтов рекомендуется исключить те задачи, которые могут быть выполнены в рамках обычного недельного или ежедневного обслуживания. В этот план следует включать работы с продолжительностью выполнения свыше 24 часов. Такой подход позволит сократить время, затрачиваемое на производство.

Для того чтобы избежать проблем с долгими непредвиденными ремонтами, рекомендуется временно переносить плановые мероприятия, как еженедельные, так и капитальные. Чтобы обеспечить более эффективное планирование, рекомендуется заранее согласовывать список ремонтных работ для внеплановых остановок, чтобы можно было одновременно ремонтировать несколько узлов, а не только один.

В заключение хотелось бы подчеркнуть, что на рабочем месте следует использовать каждую доступную минуту для активной работы. Каждый час должен быть запланирован и проведен с максимальной пользой, чтобы достичь наилучших результатов. Важно быть всегда готовым к неожиданным проблемам или остановкам в производственном процессе.

Для этой цели создаются перечни ремонтных мероприятий в случае неожиданной остановки, и при возникновении такой ситуации не нужно тратить время на раздумия о дальнейших действиях, можно сразу начинать устранение проблемы и одновременно проводить небольшие ремонтные работы.

Видео

Желаю удачи и не прощайте! С наилучшими пожеланиями, ваш Андрей Ноак.

Причины неисправностей технологического оборудования

Исправление оборудования — это финансовые убытки для организации. Чтобы избежать поломки технического оборудования, необходимо понять причины возникновения неисправностей. Обсудим наиболее распространенные причины: трение, коррозия, усталость, адгезия, образование отложений, эрозия, кавитация и электрический разряд. Подробно рассмотрим каждую из них.

Явление трения наблюдается, когда двигающиеся поверхности вступают в контакт друг с другом. Такое трение может привести к износу поверхностей, образованию царапин и снижению эффективности работы оборудования. Для снижения уровня трения применяются различные смазочные материалы, такие как масла и смазки.
Образование коррозии происходит в тех случаях, когда поверхности металла сталкиваются с внешней средой, такой как вода или кислоты. Результатом коррозии может быть образование ржавчины, изменение формы и размеров деталей, а также ухудшение прочности механизма. Чтобы предотвратить коррозию, используются специальные покрытия и антикоррозионные материалы.
Высветшаяся сила. Она проявляется, когда вещество подвергается регулярным перегрузкам. Высветшаяся сила может привести к появлению трещин и деформации элементов механизма. Для предотвращения высветления силы применяются, например, изменение конструкции деталей и использование более прочных материалов.
Адгезивность представляет собой результат соединения или сращивания двух поверхностей. Это может привести к повреждению поверхностей и снижению эффективности работы устройства. Для уменьшения адгезивности часто применяются различные материалы и покрытия.
Образование отложений на поверхностях деталей, таких как налет, соли и масла, является процессом, который может негативно сказаться на эффективности работы механизма и привести к повреждению деталей. Для того чтобы предотвратить такое образование отложений, применяются различные методы, такие как фильтрация и очистка рабочей среды.
Распад. Он возникает, когда поверхность элемента подвергается интенсивным потокам жидкости или газа. Распад может привести к истиранию поверхностей и снижению стойкости элементов. Чтобы предотвратить распад, используются разные приемы, как, например, изменение конструкции элементов и применение более прочных материалов.
Дефект, известный как кавитация, является явлением, при котором в жидкости образуются пузырьки, что может привести к негативным последствиям для поверхностей различных деталей. Кавитация наиболее распространена в насосах и системах гидравлики. Для того чтобы предотвратить возникновение кавитации, используются разнообразные методы, например, применение специализированных насосов и специального оборудования.
Ситуация, когда на поверхности деталей накапливается статический заряд, приводит к возникновению электрического разряда. Последствия этого могут быть крайне неблагоприятными, так как такой разряд может повредить электронные компоненты и снизить эффективность работы механизма. Для предотвращения возникновения электрического разряда применяются различные подходы, среди которых заземление и использование антистатических покрытий. Эти методы помогают снизить риск разряда и защитить электронные компоненты от возможного повреждения.

Советуем прочитать: Расчет таможенного оформления - Калькулятор

Как снизить риск поломки оборудования?

Мониторинговая система играет ключевую роль в определении возможных неполадок и предотвращении поломок технического оборудования. Она способна повысить эффективность функционирования механизмов, уменьшить вероятность аварийных ситуаций, сократить время простоя оборудования и снизить затраты на его ремонт.

В состав системы входят разнообразные сенсоры и датчики, которые используются для мониторинга рабочих параметров оборудования. Собранные сведения могут быть анализированы с помощью специального программного обеспечения с целью выявления необычных значений и предупреждения о потенциальных проблемах.

С помощью системы мониторинга Conintel можно также осуществлять периодическое техническое обслуживание оборудования на основе его текущего состояния, а не ориентируясь только на расписание обслуживания.

Инспектирование технического оборудования вместе с применением системы контроля позволяет значительно сократить вероятность возникновения неисправностей и аварийных ситуаций, повысить эффективность и надежность работы оборудования, а также улучшить уровень безопасности на производстве. Поэтому использование контрольных систем является обязательным условием для оптимизации работы технического оборудования и повышения качества производства.